ＱＣの事例

　ＱＣ７つ道具を使った解決の事例を紹介します。

ここでは製造現場の事例として、「加工不良の低減」というテーマを紹介します。

まずは取り上げた理由として
１）不良数をパレート図で表し、そこで一番不良数が多いものを解決していくことになります。
ここでは「溶接不良」としましょう。

次に現状把握をして、
２）部品別、ライン別、作業者別といった層別をして「溶接不良」をグラフで表します。

目標設定は
３）Ａラインの製品に不良数が多いことが分かったので、このラインの不良数を９０％低減することとし、解決期間は２ヶ月と設定して活動に入ります。

解析は、
４）他のラインとの違いを調査して行きますが、この時の調査対象は「溶接に悪影響を与える条件」に絞ります。
使う手法は「特性要因図」とします。

原因の特定として、
５）解析と検証結果から、溶接不良の原因が「洗浄不足」と分かり、これに対して対策を講じることにしました。
真の原因は「洗浄液の管理不足」です。

対策の立案は、
６）洗浄の濃度管理を糖度計を使って、１日１回の濃度測定とします。

効果の確認と再発防止として、
７）対策完了後の不良をパレート図にまとめて、効果の確認をし、歯止めとして管理方法や頻度の標準化をします。

最後に活動の反省と今後の課題をまとめて完了となります。

このようにＱＣの７つ道具を活用してストーリーを進めていくことで、問題解決のスピードが上がることが期待できます。

ＱＣサークル活動を支援する人も牽引する人も、正しいツールの使い方とストーリーを覚えて、効率よく活動を進めましょう。